钣金行业作为制造业的重要分支，在数字化转型中面临诸多技术与管理难题。尽管数字化技术为生产效率、成本控制和质量管理带来了显著提升，但其落地过程仍存在系统性障碍。结合行业实践与前沿研究，本文梳理了钣金数字化中的主要问题，并提出应对建议。

　　一、数据整合与系统孤岛问题

　　钣金企业的生产流程涉及多系统协作(如ERP、MES、CAD/CAM等)，但系统间数据互通性差，形成“信息孤岛”。例如，数控设备与管理系统之间缺乏标准化接口，导致生产数据无法实时共享，影响排产与设备利用率优化。此外，数据格式不统一、采集精度不足等问题进一步加剧了数据分析的难度。永拓钣金ERP某企业案例显示，由于MES系统与ERP订单数据未完全打通，导致生产计划与实际需求脱节，库存周转率下降20%。

　　应对策略：

　　构建统一的数据标准与治理体系，通过工业物联网(IIoT)网关实现设备数据的实时采集与清洗；

　　采用平台化解决方案，集成多系统数据流，支持跨部门协同管理。

　　二、生产流程复杂性与协同效率低下

　　钣金加工包含切割、折弯、焊接等多道工序，工艺参数复杂且依赖人工经验。传统模式下，工序间协同效率低，设备利用率不足60%。例如，激光切割与折弯工序因工艺参数调整滞后，导致返工率增加。同时，生产进度不透明、质量追溯困难，企业难以快速响应客户需求变更。

　　应对策略：

　　引入MES系统实现生产全流程可视化，通过实时监控设备状态与工艺参数，减少异常停机时间；

　　应用AI算法优化工艺路径，如自动套料排样技术可提升材料利用率至90%以上；

　　三、计划排产与资源优化困境

　　钣金行业多品种、小批量的生产特性使得传统排产工具(如通用APS系统)难以适配。企业常面临订单交期短、插单频繁的挑战，而静态排产模型无法动态调整资源分配，导致产能浪费56.例如，某企业因排产算法未考虑设备实时负荷，导致关键设备超负荷运转，故障率上升30%。

　　应对策略：

　　开发行业定制化排产工具，如“合单-套料排样”算法，结合实时库存与设备状态动态优化生产计划；

　　利用数字孪生技术模拟不同排产方案，预测瓶颈并提前调整资源分配。

　　四、技术应用与人员适配挑战

　　数字化转型对员工技能提出更高要求，但钣金企业普遍存在技术人才短缺问题。例如，部分企业引入MES系统后，因操作人员不熟悉数据录入规则，导致系统数据可信度降低。此外，部分数字化工具(如自动编程软件)与实际工艺需求脱节，需投入大量时间进行二次开发。

　　应对策略：

　　建立分层培训体系，通过“系统辅助培训模块”提升员工数字化技能；

　　选择可灵活定制的数字化平台(如低代码开发工具)，降低技术适配成本。

　　五、成本控制与投资回报压力

　　数字化转型初期需投入大量资金用于软硬件采购与系统集成，中小企业常因资金压力选择局部试点，导致整体效益受限。例如，永拓钣金ERP的某钣金企业虽部署了MES系统，但因未同步升级设备联网能力，数据采集效率不足，未能实现预期成本节约目标。

　　应对策略：

　　分阶段实施数字化项目，优先解决高价值环节(如库存优化、设备预测性维护)；

　　通过政府补贴或产业联盟合作分摊技术研发成本。

　　结语

　　钣金数字化进程的挑战本质上是技术、管理与人才的综合博弈。企业需在数据治理、流程重构与技术适配三个维度同步发力，方能实现从“经验驱动”到“数据驱动”的跨越。未来，随着AI、数字孪生等技术的深度融合，钣金行业有望突破现有瓶颈，迈向更高水平的智能制造。